Возможность соединения в одну отливку нескольких деталей, которые при других технологических способах изготовляются отдельно, является одним из конструктивных преимуществ литья.
Экономичность, достигаемая в результате соединения нескольких деталей в одну отливку, выражается:
а) в уменьшении количества составных частей машины и, следовательно, в упрощении ее конструкции, сокращении номенклатуры деталей на заводе и на складе, облегчении планирования и т. д.;
б) в уменьшении веса машины при одновременном увеличении жесткости ее конструкции;
в) в уменьшении количества обрабатываемых поверхностей и сокращении времени на механическую обработку;
г) в упрощении монтажа;
д) в сокращении производственного цикла.
При крупносерийном и массовом производстве эти преимущества, разумеется, становятся более ощутимы, чем при мелкосерийном и индивидуальном производстве. Соединение нескольких деталей в одну отливку обычно служит показателем технического прогресса при условии, что технологические трудности, связанные с усложнением отливки и с удорожанием изготовления модели, будут компенсированы преимуществами от такого соединения.
Имея в виду, что основным фактором, определяющим стоимость отливки, является ее вес, дополнительным аргументом в пользу соединения нескольких деталей в одну отливку в ряде случаев может служить также уменьшение удельного расхода формовочных смесей и удельных затрат на изготовление и ремонт деревянной модельной оснастки (отнесенных к 1 Т отливок). Эти преимущества имеют место в тех случаях, когда при соединении нескольких деталей в одну отливку не возрастает ее сложность и не понижается технологичность по сравнению с теми же характеристиками отдельных литых деталей.
Для иллюстрации приведенных рассуждений можно рассмотреть несколько примеров.
На Рис. 1 показана стальная рама паровоза, отлитая вместе с основанием котла, с упорами для цилиндров, с приливами для буферов. Опыт показал, что благодаря жесткости рамы такая конструкция дает значительную экономию при монтаже и ремонте паровоза. Совершенно очевидно, однако, что подобного рода конструкция требует дорогостоящей модельной оснастки и поэтому целесообразна лишь при серийном производстве.
Рис. 1. Стальная рама паровоза.
На Рис. 2 показана сложная отливка корпуса, образованная соединением в одно целое нескольких деталей. Отливка изготовлена литьем под давлением. Высокая стоимость металлической формы для изготовления этой отливки оправдывается только при крупносерийном производстве (еще более дороги и сложны установки комплекта станков для одновременной механической обработки различных частей такой отливки.).
Рис. 2. Сложная отливка корпуса, изготовленная литьем под давлением.
Сравнительная простота соединения отдельных стальных отливок с помощью сварки позволяет получать сложные сварнолитые конструкции без значительных дополнительных расходов, что делает целесообрзным их применение для мелкосерийного производства. В качестве иллюстрации таких отливок могут служить многоклапанная коробка, применяемая в судостроении (Рис. 3), и основание редуктора судовой турбины (Рис. 4),
В последнем случае литыми являются передние стенки с подшипниками, плоские боковые стенки и дно изготовлены из листового проката, а ребра и растяжки из фасонного проката; все эти части соединены между собой сваркой.
Рис. 3. Многоклапанная коробка, сваренная из семи стальных отливок; длина 2,5 м.
Рис. 4. Основание редуктора турбины, изготовленное сваркой из отдельных отливок и деталей из листового и фасонного проката. Вес 4000 кГ.
Приведенная на Рис. 4 конструкция имеет очень большую протяженность сварных швов; сложна предварительная сборка частей конструкции перед сваркой (трудно сохранить правильное положение подшипников). Рентабельность такой конструкции не всегда очевидна. Опубликовано: 2014.08.31 Обновлено: 2014.09.09 | 
